Специальные декоративные покрытия

Декорированные покрытия на основе коллоидно-цементных составов

Отделка бетонных и железобетонных изделий растворами на основе коллоидно-цементного клея (КЦК)—наиболее индустри­альный метод, так как растворы наносят только механизирован­ным способом. Растворы на основе КЦК имеют более высокие физико-меха­нические свойства (водопоглощение, прочность, адгезию с бетоном и др.) по сравнению с другими видами декоративных растворов и бетонов. КЦК представляет собой продукт совместного вибропомола це­мента и кварцевого песка. При изготовлении сухих тонкомолотых смесей КЦК портландцемент марки не ниже 400 измельчается в вибромельницах до удельной поверхности не ниже 5000 см2/г.

При применении тонкомолотого песка с удельной поверхностью 3000 см2/г его измельчают совместно с цементом в соотношении 3:7 (по массе). Полученная тонкомолотая смесь рассматривается как вяжущее. Для получения порошка КЦК белого цвета применяют белый цемент и белый песок. Для получения порошка интенсивных цве­тов в вибромельницу вводят определенное количество щелочеи светостойкого пигмента. Цвет песка для помола нужно также вы­бирать в соответствии с заданным цветом порошка КЦК.

Для уменьшения гигроскопичности порошка и улучшения технологиче­ских свойств КЦК при помоле компонентов рекомендуется вводить гидрофобные добавки (мылонафт, асидол, кремнийорганические соединения типа ГКЖ и др.) в количестве 0,08—0,15% от массы сухого порошка КЦК. Если порошок КЦК не имеет в своем составе гидрофобных до­бавок, они могут быть введены в смеситель с водой затворения при приготовлении КЦК или раствора на его основе. Такие добав­ки улучшают технологические свойства отделочного состава (пла­стичность, нерасслаиваемость. водоудерживающая способность) и значительно повышают долговечность отделки.

Изготовление сухих растворных смесей (КЦР)

При изготовлении сухих растворных смесей коллоидно-цемент­ных растворов (КЦР) соотношение между вяжущим и песком при­нимается от 1 : 1 до 1 : 3. Хранят и транспортируют сухие смеси КЦК и КЦР в контей. нерах, флягах или мешках. Срок хранения КЦК в герметичных емкостях—1 мес, в мешках из крафт-бумаги или полиэтилена— 5 дн. Растворы из КЦК и КЦР приготовляют непосредственно перед употреблением, они должны быть использованы в течение 2 ч. Для приготовления растворов применяют вибросмеситель 6 (рис. 39), обеспечивающий двухчастотную вибропроработку массы с одно­временным перемешиванием ее в течение 3—5 мин. При отсутст­вии вибросмесителей используют турбулентный растворосмеситель С-868 или обычные растворосмесители.

Последующее вибрирова­ние производится глубинными вибраторами в течение 5 мин. Пе­ред употреблением КЦК и КЦР вновь подвергают вибрированию в течение 1—2 мин. Рабочий состав КЦР должен быть однород­ным, без посторонних включений, подвижностью 5—7 см. При формовании изделий «лицом вниз» технологические опера­ции производят в такой последовательности. После очистки сжа­тым воздухом форму смазывают и устанавливают арматурный каркас. Составы КЦК и КЦР наносят сжатым воздухом из шпатлеиочной установки СО-21 А на поддон формы слоем 3—5 мм.

Чтобы предотвратить забивание сопла, составы КЦК или КЦР пе­ред подачей в агрегат пропускают через сетку с ячейками разме­ром 2,5X2,5 мм. После нанесения отделочный слой выдерживают перед формо­ванием в течение 10—15 мин для предотвращения проникания конструктивного бетона в отделочный слой. После выдержки или наносят второй отделочный слой, или укладывают конструктивную бетонную смесь подвижностью 5 см.. Остальные операции по изго­товлению изделий производят в обычном порядке.

Формование изделий «лицом вверх»

При формовании изделий «лицом вверх» отделку производят пнсвмонабрызгом состава КЦР с противоусадочной добавкой рас­ширяющегося гипсоглиноземистого цемента марки 400 состава (мас. ч.): сухая смесь КЦР—1, песок— 1, гипсоглиноземистый це­мент — 0,1, вода — 0,5—0,6. Перед заливкой в пневмобак раствор пропускают через сито с размером ячеек 2,5X2,5 мм. Состав КЦР наносят под давлением 0,2—0,4 МПа на свежеотформованную и заглаженную панель. Рас­стояние от сопла форсунки до поверхности панели должно быть 1 —1,2 м. Наносят КЦР в несколько приемов до толщины отделоч­ного слоя 2—3 мм.

После окончания работы пиевмобак со шлан­гом и краскораспылителем следует промыть. Для локализации брызг отделочный пост необходимо оградить. После нанесения от­делочного слоя КЦР панель поступает в камеру тепловлажностной обработки, где ее поверхность должна увлажняться для отбелива­ния, в противном случае фактура темнеет. Если в составе КПК содержатся такие гидрофобные добавки, как мылонафт или асидол, панели перед тепловлажностной обра­боткой выдерживают не менее 2 ч, температуру повышают мед­ленно, в течение 3—4 ч. При содержании в КЦК кремнийоргаиических соединений типа ГКЖ предварительная выдержка должна составлять не менее 4—6 ч, а температуру повышают со скоростью не более 15°С в час.

Получение декоративной фактуры

Чтобы получить декоративную фактуру «шагрень», раствор на­носят слоем толщиной 2,5—4 мм с помощью краскораспылителя но свежеотформованной панели. Затем поверхности по периметру панели, оконного или балконного проема затирают на ширину 4 см (для образования фаски), после чего производят тепловлажиостную обработку изделия. Фактуру «шагрень» можно получить также после тепловлажиостной обработки.

Для этого поверхность затвердевшего бетона очищают металлическими щетками, смачивают водой и грунтуют раствором КЦК, в состав которого входит 1 ч. сухой смеси КЦК и 0,6 ч. воды по объему. Грунтовку приготовляют и наносят так же, как и фактурный раствор на основе КЦК. Огрунтовку поверх­ности производят удочкой или краскораспылителем от шпатлевочиой установки СО-21 А. При больших объемах работ используют растворомет.

После нанесения грунтовки тем же краскораспылителем наносят фактурный раствор КЦК слоем 2,5—4 мм до полу­чения однородной рельефной фактуры «шагрень». Готовое изделие выдерживают в цехе в течение 24 ч. При изготовлении панелей из легкого бетона на пористых за­полнителях «лицом вверх» перед нанесением декоративного слоя поверхность выравнивают цементно-песчаным раствором состава 1 :4—1 : 5. Расход раствора КПК составляет 5—6 л на 1 м2 по­верхности панели. В избежание повреждения лицевой поверхности конденсатом панели перед установкой в пропарочную камеру ук­рывают полимерной пленкой.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *