Окраска бетонных поверхностей

Окраска фасадов полимерцементными составами

В качестве полимерцементных окрасочных составов в заводской отделке используются поливинилацетатцементные, латексноцементные, цементно-перхлорвиниловые краски. Составы представляют собой композиции водных дисперсий полимеров и минеральных вяжущих, щелочестойких пигментов и наполнителей. В качестве минерального вяжущего используется обычный или белый портландцемент, а также специальная смесь гипса с цементом. Поливинилацетатцементные краски представляют собой смесь белого цемента, поливинилацетатной дисперсии (ПВА) и воды.

Их готовят непосредственно на заводах сборного железобетона. Состав краски: дисперсия ПВА (50%-ная пластифицированная)— 19; вода — 27; белый Цемент —54. Если дисперсия поступает непластифицированной в комплекте с пластификаторбмдибутилфталатом, то при приготовлении состава краски дисперсия вводится в количестве 16,5 ч., дибутилфталат—2,5 ч. Для получения цветной краски применяют цветной цемент или цветную пигментированную смесь, которую готовят путем совместного помола белого цемента, пигментов и специальных добавок в шаровых или вибромельницах.

Состав смеси (в % по массе):

  • цемент белый — 30—40;
  • мелкий песок—18;
  • сухая газобетонная пыль — 30;
  • пигменты— 12—17.

После приготовления краска не должна расслаиваться в течение 60 ч. В последнее время широко применяется состав «дефас», имеющий поливинилацетатную основу. В состав «дефас» (в % по массе) входят: водоэмульсионная поливинилацетатная краска Э-ВА-17 — 35—40, песок нормальный (Вольский) или песок для строительных работ — 35—40, маршаллит — 20—30. В зависимости от крупности наполнителя — песка (фракции 0,6—1,5 мм) получают различные по фактуре покрытия. Краска Э-ВА-17, вводимая в состав «дефас», должна быть щелочеи водостойкой.

При пониженной водостойкости в краску Э-ВА-17 постепенно вводят дибутилфталат (по 2—3% от массы пробы) с периодической проверкой водостойкости состава. Состав «дефас» представляет собой однородную массу, без комков. Цвет состава должен соответствовать эталону. Удобонаносимость по горячим поверхностям с температурой до 40°С и по холодным поверхностям с температурой 18—20°С хорошая. Краска должна сохранить свои свойства при температуре не ниже 5°С не менее 3 месяцев. Средний расход состава — 0,9 кг/м2.

Приготовляют состав «дефас» в лопастном смесителе. Сначала загружают краску Э-ВА-17, затем к ней добавляют сухой просеянный маршаллит. Массу перемешивают до полного смачивания маршаллита. Не прекращая перемешивания, в состав вводят песок и продолжают перемешивать до получения однородной массы рабочей вязкости. Готовую однородную массу выдерживают в течение 20—30 мин.

Приготовленный состав хранят в жестяных плотно закрывающихся бидонах. Перед нанесением состава «дефас» поверхность очищают от пыли, грунтуют краской Э-ВА-17, предварительно разведенной водой до вязкости 15—40 с соответственно для горячих и холодных • поверхностей. При разведении воду в краску добавляют небольшими порциями, при этом состав постоянно перемешивают и периодически проверяют его вязкость во избежание чрезмерного разжижения грунтовочного состава. Состав «дефас» наносят механизированным способом с помощью мехового валика по высохшей грунтовке один раз. Во избежание разнотонности покрытий для окраски всего фасада для определенной партии панелей используют цветной состав также одной партии.

Поверхности, окрашенные составом «дефас», должны быть однотонными, без пятен, полос* потеков, волосяных трещин и пропусков. Покрытия на основе состава «дефас» отличаются высокой атмосферо-, морозои водостойкостью.

Латексноцементные составы

Латексноцементные краски представляют собой смесь водной дисперсии, стабилизированного латекса СКС-65 ГП, натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы (КМЦ), жидкого стекла, кремнийорганической жидкости ГКЖ-11, белого цемента или сухой пигментированной Смеси. Эти краски готовят также непосредственно перед применением. Примерный состав: стабилизированный латекс СКС-65ГП — 32,4; жидкое калиевое стекло—1,3; КМЦ (2,5%-ный раствор) — 1,3; ГКЖ-11—0,7; сухая пигментированная смесь — 45—55; вода — 12—20. Предварительно готовят смесь водной дисперсии, стабилизированного латекса и затворенного водой в соотношении 1 :3 порошка КМЦ. Смесь выдерживают перед приготовлением краски в течение суток.

При окраске латексноцементыми красками поверхность грунтуют разведенным водой латексом в соотношении 1 :2 (латекс: вода), затем окрашивают краской вязкостью 30—40 с. Окрасочный слой наносят за 2—3 раза после грунтовки Через 15-=-20 мин, следующий слой — через 40 мин после нанесения предыдущего. Общая продолжительность сушки 4—6 ч. Эти покрытия можно наносить на горячую поверхность сразу после тепловлажностной обработки изделий. Расход готовой краски — 0,5—0,6 кг/м2. Поливинилацетатцементными и латексноцементными красками поверхность окрашивают за 2—3 раза.

Под окраску поверхность готовят так же, как и при использовании других окрасочных составов:

  • ее очищают от наплывов и загрязнений,
  • выравнивают выбоины,
  • раковины и расшивают трещины.

Для выравнивания применяют пасту шпатлевочной вязкости (с осадкой эталонного конуса 10 см), приготовляемую из гой же водной дисперсии полимера и сухой пигментной части. В пигментную смесь перед приготовлением выравнивающего состава вводят речной песок и асбест 7-го сорта в соотношении по массе 100: 1. Полученную смесь затворяют водной дисперсией полимера 15%-ной концентрации. Затем поверхность грунтуют разведенной в воде дисперсией ПВА вязкостью 15—20 с по ВЗ-4. После этого меховым валиком или краскораспылителем дважды с интервалом в 30 мин наносят окрасочный состав вязкостью 45—60 с.

Толщина каждого слоя должна быть не более 0,5 мм. Для получения шероховатой поверхности в окрасочный состав добавляют песок или минеральную крошку, получаемую дроблением горных пород фракции 0,6— 1,2 мм. Краска и наполнитель в соотношении по массе 1 : 1 перемешиваются в смесителе. Продолжительность сушки с учетом предварительной шпатлевки составляет 3—4 ч. Расход краски для подготовительного слоя — 1 кг/м2, для отделочного слоя — 0,7 кг/м2.

Гипсополимерцементные краски

Гипсополимерцементные окрасочные составы представляют собой сложные композиции, состоящие из сухой пигментой части (смесь гипсового вяжущего, портландцемента, добавки и пигментов) и водной дисперсии ПВА или латекса СКС-65ГП.

Примерный состав:

  • гипсовое вяжущее — 54—57;
  • белый портландцемент марки 400 и 500 — 35—38;
  • активная минеральная добавка (белая сажа)—2—4;
  • стеарат кальция—1,2;
  • пигменты — 0,5;
  • наполнитель (белый кварцевый песок) —от 0 до 300;
  • водная дисперсия полимера (в пересчете на сухое вещество) — 15;
  • вода — до рабочей вязкости.

Вместо смешения гипсового вяжущего и цемента лучше вводить гипсоцементнопуццолановое вяжущее (ГЦПВ), имеющее соотношение гипса и цемента от 60 : 40 до 70 : 30. В зависимости от количества вводимого наполнителя и расхода воды можно получать составы различной вязкости, пригодные как для получения гладких, так и шероховатых поверхностей. Достоинствами этих составов является повышенная механическая прочность покрытия по сравнению с полимерцементкыми, возможность получения белых и светлых тонов без введения дефицитных белых пигментов (литопон, цинковые белила); разбеливающей составляющей здесь является гипс.

Гипсовое вяжущее ускоряет схватывание состава, что крайне важно для заводской технологии. Недостатками является многокомпонентность состава (до восьми веществ) и отсюда — сложность приготовления, а также ограниченная жизнеспособность — 2—3 ч, несколько увеличивающаяся при введении замедлителя — водного раствора столярного клея. Перед окраской гипсополимерцементными составами полученную из смесителя массу для обеспечения ее однородности следует трижды пропустить через краскотерку. Для нане.сения окрасочных покрытий можно использовать любые пневмораспылители, причем для нанесения шпатлевочиого слоя необходимо устанавливать на распылитель сменное сопло диаметром до 8 мм.

Составы ЦПХВ

Для получения покрытий с бугристой фактурой целесообразно использование установки для нанесения шпатлевок типа СО-21 А. Цементно-перхлорвиниловые краски (ЦПХВ) представляют собой смесь цемента, пигментов и наполнителей с эмульсией, которая состоит из воды, перхлорвинилового лака и стабилизирующих добавок — эмульгаторов. Разбавляют готовые краски растворителем — ксилолом. Изготовляют их на специализированных предприятиях. Хранить и разбавлять краски надо в специальных помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией.

Составы ЦПХВ выпускают в виде двух композиций: пасты для шпатлевок и фасадных красок. Шпатлевку готовят в лопастных смесителях на месте применения. Примерный состав: паста ЦПХВ — 2,5; молотый песок—1,5; асбест — 0,2—0,4. Введение в окрасочные составы портландцемента способствует значительному улучшению свойств обычных перхлорвиниловых красок, которые являясь долговечными и атмосферостойкими, имеют ряд недостатков, существенных для заводской технологии. Так, краски ПХВ нельзя наносить на горячие и влажные поверхности (с температурой более 50°С и влажностью более 8%).

Краски ЦПХВ допускают нанесение по горячим поверхностям, кроме того, их можно наносить более толстым слоем, что позволяет обходиться без выравнивающих слоев и дает возможность получения бугристой фактуры. Покрытия на основе ЦПХВ имеют более выеркие физико-механические свойства, что важно для сохранности отделочных слоев при транспортировании и монтаже изделий. Заводская технология окраски составами ЦПХВ такая же, как и для окраски кремнийорганическими эмалями. Для заделки дефектов (раковин, трещин и пр.) применяют пасту ЦПХВ с добавкой молотого песка в соотношении по массе 1:1.

Подготовленные поверхности окрашивают за 1—2 раза составами вязкостью СО—200 с по ВЗ-4. Нижний слой рекомендуется пропитать 5%-ным перхлорвиниловым лаком. Краску наносят обычными пневмораспылителями, но эффективнее использовать автоматизированную установку для нанесения покрытий. При температуре изделия 18—20°С покрытия толщиной 0,3—0,5 мм высыхают за 1—1,5 ч, при нанесении покрытий на горячие поверхности (при температуре 70°С) время высыхания со ставляет 20—40 мин. Расход краски — 0,8—1,2 кг/м2 при однослойном покрытии и до 2 кг — при двухслойном.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *