Окраска бетонных поверхностей

Технология получения ровных бетонных поверхностей

На заводах сборного железобетона применяют два способа отделки поверхностей изделий: механизированная отделка и по­лучение изделий полной заводской готовности в процессе формо­вания, до тепловлажностной обработки; механизированная отдел­ка отвердевших поверхностей и исправление дефектов после теп­ловлажностной обработки.

Методы выравнивания бетонных поверхностей

Основными методами выравнивания поверхностей изделий в процессе формования являются: нанесение растворного (бетонно­го) слоя на поверхность формы; укладка растворного слоя на конструктивный бетон с последующим механическим выравнива­нием этого слоя. Основными методами выравнивания отвердевших поверхностей являются: нанесение на поверхности отделочного растворного со­става с последующей механической (реже ручной) затиркой; ме­ханическая обработка поверхности абразивным инструментом.

Выравнивание поверхностей изделий в процессе формования более эффективно потому, что поверхность растворной (бетонной) смеси легко поддается обработке до необходимой чистоты при зна­чительно меньшей трудоемкости — до 2—5 раз по сравнению с обработкой отвердевшего бетона. При горизонтальном формова­нии открытая поверхность получается ровной за счет свойств бе­тонной смеси (наличие фактурного слоя, подвижность смеси, круп­ность заполнителя и т. п.) и принятого способа заглаживания.

Лицевая сторона изделия, обращенная к поддону формы, получа­ется ровной за счет качества поверхности поддона, подбора сма­зочного материала и равномерности его нанесения на поддон, а также от пластичности бетонной смеси. При вертикальном формо­вании (кассетное производство) обе стороны изделия, прилегаю­щие к формам, получаются ровными за счет качества поверхностей разделительных стенок кассет, их качественного смазывания и свойств бетонной смеси (подвижность смеси, крупность заполни­теля).

Заглаживание открытых бетонных поверхностей

Заглаживание открытых поверхностей в заводских условиях осуществляется, как правило, механизированно в процессе формо­вания при обязательном обеспечении требований ГОСТов и ТУ к поверхностям, предназначенным под окраску, оклейку или нанесе­ние отделочных покрытий. Механизмы для заглаживания обычно монтируют на бетоно­укладчиках, а иногда используют в виде самоходных машин.

В заглаживающих механизмах и устройствах применяются не­сколько рабочих органов: рейки (брусья) с возвратно-поступательным или круговым перемещением в пло­скости обрабатываемой пол верхности; цилиндрические валки, вращающиеся вокруг горизонтальной оси с переме-я щением вдоль обрабатываемой , поверхности; горизонтальные; диски, вращающиеся вокруг вертикальной оси и обеспечивающие круговое движение в плоскости по обрабатываемой поверхности.

При возвратно-поступательном движении реек (брусьев) каче; ство отделки получается хуже из-за образования полос на поверх­ности изделия. Валковые заглаживающие устройства применяют не только как навесное оборудование на формовочные машины, монтируемое по, перек направления заглаживания, но и как самостоятельные отде­лочные машины. Дисковые заглаживающие устройства имеют диаметр диска 400—1300 мм (при диаметре более 500 мм их используют только как подвесные устройства к самоходным рамам). Наилучшее качество поверхности достигается при комплексном применении самоходных отделочных машин (например, на конвейерных линиях).

При этом рейка разравнивает верхний слой смеси, калибрует (выравнивает по толщине) и предварительно заглажи­вает поверхность. Валок обрабатывает поверхность за два прохо­да: при первом выдавливает растворную смесь и втапливает круп­ный заполнитель; при втором, вращаясь в противоположном на­правлении, собирает и разжижает растворную смесь, перераспре­деляя ее и создавая ровную, откалиброванную поверхность. Диск обеспечивает получение гладкой, с минимальной шероховатостью поверхности изделия.

Отделочная машина с валком и диском 2, переме­щаемым с помощью пневмогидравлнческих устройств, которые позволяют изменять величину удельного давления на обрабатыва­емую поверхность, работает следующим образом. При первом про­ходе валок разравнивает верхний слой смеси, при обратном про­ходе — втапливает крупный заполнитель, при следующем проходе в работу включается диск, обеспечивающий чистовую отделку поверхности.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *