Защита железобетонных поверхностей

Защитные покрытия бетона из коллоидно-цементного раствора (КЦР).

Гидроизоляция коллоидно-цементным раствором применяется для противофильтрационной защиты изделий и конструкций подвальных помещений, а также сооружений, подвергающихся воздействию нефтепродуктов и других органических веществ. Покрытия наносят на горизонтальные и вертикальные поверхности.

В целях повышения трещиностойкости покрытий из КЦР в состав вводят полимеры (латексы, эпоксидно-каучуковые композиции и т. д.), при этом растворы называются коллоидно-полимерцементными (КПЦР). Коллоидный раствор приготовляют в вибросмесителе или обычном смесителе, но с последующей виброактивацией в течение 5— 7 мин двумя глубинными вибраторами, опущенными в любую емкость.

Перед нанесением раствора поверхность очищают от пыли и грязи и промывают водой. На горизонтальные поверхности раствор наносят с помощью виброреек и площадочных вибраторов, на вертикальные—с помощью виброрастворомета или растворонасоса. Виброрастворомет держат на расстоянии 50 см от поверхности и плавно перемещают со скоростью 15 см/с. Первый намет толщиной 2—5 мм разравнивают и уплотняют виброгладилкой. Второй — наносят через 30— 40 мин и также обрабатывают виброгладилкой. Работу ведет звено из двух человек.

Торкретирование поверхностей

Одним из видов защитного покрытия, обладающего высокой механической прочностью, плотностью, повышенной адгезией к основанию и водонепроницаемостью, является торкретное. Оно наносится на поверхность строительных конструкций под давлением сжатого воздуха. Толщина защитного слоя при торкретировании составляет 15 — 25 мм. Для торкретирования применяют специальную установку, которая состоит из компрессора (или системы сжатого воздуха), воздухоочистителя, водяного бака и шлангов. Готовая сухая смесь подается в загрузочную воронку или бункер торкретмашины.

Струей сжатого воздуха по шлангу смесь выталкивается в сопло, где увлажняется водой, поступающей из бака. Из сопла смесь вылетает с большой скоростью и наносится на поверхность. Как правило, сухая смесь поступает к месту торкретирования в готовом виде. Торкрет-машины бывают однокамерные, двухкамерные, со шлюзовым барабанным питателем и виброэжекционные.

Двухкамерные торкрет-машины или цемент-пушки в отличие от однокамерных позволяют вести непрерывный набрызг торкрет-раствора при одновременной загрузке сухой смеси в верхнюю камеру. Обе камеры имеют затворы колокольного типа, управляемые пневмоцилиндрами. При закрытии колокольного клапана над рабочей камерой в нее поступает сжатый воздух. При вращении тарельчатого питателя карманы с заполненной сухой смесью поочередно совмещаются с входным патрубком выдувного узла, откуда смесь отдельными порциями подается к соплу.

В виброэжекционных торкретмашинах механические питатели и уплотнители отсутствуют, смесь при работе виброплощадки, находящейся у основания приемного бункера, попадает в эжектор, где подхватывается струей сжатого воздуха и проталкивается к диффузору. Диффузор соединен с соплом, в которое подается вода. Такие машины просты в эксплуатации, но подача смесей возможна при этом на незначительные расстояния.

Для получения защитных покрытий повышенной прочности, износо-, химически-, морозостойкости при высокой адгезионной способности используются следующие смеси: активированный торкрет (коллоидно-цементный полимерцементный растворы), который смешивают и наносят торкрет-машиной по правилам, как и для обычного торкрета; мелкозернистые бетоны с добавкой смолы ЭД-20 в количестве 1—2% от массы цемента (заполнители — цемент и смола предварительно смешиваются в смесителе в течение 10 мин, отвердитель — полиэтиленполиамин — растворяется в воде, образование торкрета происходит в сопле виброэжекционной машины).

При производстве торкретных работ давление воздуха в торкрет-машине должно быть 0,25—0,3 МПа (при ддине шлангов‘30— 40 м), причем давление воды в сопле должно быть на 0,05— 0,1 МПа больше, чем в материальном шланге. Для получения ровной поверхности рекомендуется набрызг наносить круговыми движениями сопла. Затирка поверхности осуществляется разравниванием дополнительного слоя толщиной до 5 мм из торкрет-раствора на мелком песке.

При торкретировании расстояния между соплом и поверхностью должно составлять 80—100 см, при этом струя торкрета должна быть перпендикулярной обрабатываемой поверхности. При набрызге торкрета на поверхности не должно быть воды. Производительность торкретирования — 60—100 м2 покрытия в смену. Влажный режим твердения торкрета (особенно активированного) обеспечивают защитой поверхности от испарения:

  • смачиваемой мешковиной,
  • растворами стекла,
  • битумного и этинолевого лака,
  • а также используя полиэтиленовую пленку.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *